プロジェクトストーリー04

国内営業

H.S

九州営業所　所長

テスト

H.M

本社　技術部　テストグループ

代表

服部

本社　代表取締役社長

国内営業
H.S

九州営業所　所長

テスト
H.M

本社　技術部　テストグループ

代表
服部

本社　代表取締役社長

企業を救った革命的な一手

服部製作所とソーセージの闘いが始まったのは、遡ること2011年のこと。とある食品メーカーで、この選別作業が大きな課題となっていた。ビニールチューブに詰めてスモークし、そのビニールを剥がして出荷するというのが、ソーセージの製造工程なのだが、そのビニール片が残ってしまうことが、しばしば発生する。その企業では当時、4～6名体制×3交替で検品していたのだが、それでも除去漏れが発生し、クレームになっていた。それが取引の継続を揺るがすものにもなっており、藁をもすがる思いで声をかけたのだそう。

代表
服部

高速で流れるソーセージに、すぐカメラのピントを当てなければならない。なおかつ、異物は360°、どこにでもつく可能性もある。ということで、ソーセージが一列で出てくるラインをつくった上で、4方向のカメラで判別することにしました。この「ソーセージを一列で出す」というのには、非常に苦戦しましたね。前のソーセージを追い越してしまったり、詰まってしまったり、2本重なってしまったり…。

納品後も1～2ヵ月かけて改良を重ねていき、結果的にスムーズかつ高い精度で除去できるようになった。その結果、クレームは激減。この成果は、これまで不可能と言われ続けてきた常識を覆すものだった。その食品メーカーは他のソーセージ製品はもちろん、似たような工程で製造する食品に関しても、服部製作所を頼るようになったのだ。

感動は時を超え、
新たな出会いを生み出した

それから月日は流れ2024年、とある展示会で異なる会社の九州工場からソーセージの選別についての相談が舞い込んだ。

国内営業
H.S

「難しいことだとは思うのですが……」と、お客様は一か八かな感じで聞いてこられました。ですが、社内で過去に似た実績があったので、「実際やってみないとわからない部分もありますが、ぜひ！」とすぐに返答しました。

早速日程を調整し、デモ機の試運転を実施した。誕生時は4台使用していたカメラも2台で行えるようになるなど、選別機はこの月日の中でアップデートを重ねていた。その性能を見たクライアントの反応は上々。「それならば」と、ソーセージだけでなく、ミートボールの選別機まで、ご依頼いただけることになった。

テスト
H.M

実際、ソーセージは結構順調に進められました。強いて言えば、色むらのあるものを取り除くかどうかで話し合ったくらいですかね。
一方でミートボールは少し苦戦しました。1つひとつ形が異なりましたし、こげ・大小・へこみ・色など判断基準が幅広かったので、2方向のカメラとAIを用いて選別をすることにしました。特に難しかったのが、基準を決めること。ミートボールは金網の上を転がっていく製造工程があるのですが、柔らかい食品なので跡（あと）がついてしまいます。その許容範囲が作業者によって異なるというのが発覚したんです。これは取り除く、これは取り除かないというのを明確にするのも、私たちの仕事の一つなんです。

“できた”で終わらせない
現場で磨き続けていく技術

テストをクリアし機械を納入するも、やはり導入後に気付く事実も多いという。

テスト
H.M

機械を動かしてみたら、なぜかうまくいかない。その理由をH.Sさんやお客様と一緒に、実際の現場を見ながら考える。そこで「もしかしたらココが影響しているんじゃないか」と仮説を立てて、改善をしていく。そうして問題なく動くように、追求をしていきます。

国内営業
H.S

たとえば選別機自体ではなく、前工程のベルトコンベアの乗り継ぐスピードに問題があるとわかった時。私たちは「これじゃダメですよ」と言うだけではなく、それが改善されるベルトコンベアをご提案します。「良くなる方法を、うちも一緒に考えます」というのが服部製作所なんです。

導入から一年。大幅に選別の質は改善され、従来入っていたというクレームもほぼなくなった。けれども今もなお、「それでもゼロではない」と、改善は続いている。どこまでも貪欲に、最良を追求していく彼ら。ここで解決策を見つけることが、他の選別機の性能を高めていくことにつながっていく、そして会社の財産になっていくのだ。この出会いで生まれた技術が、未来のお客様を救う日も、きっとそう遠くはないだろう。